Ha decidido que un programa de análisis de aceite es una buena idea en sus esfuerzos por gestionar mejor los activos de su organización. Ha asistido a seminarios, leído artículos, hecho los deberes y comprendido que las muestras deben tomarse con regularidad y coherencia para obtener información fiable en la que basar las medidas correctivas. Decide tomar muestras de todos sus equipos críticos mensualmente y realizar las pruebas básicas de análisis de aceite (espectrometría ICP, viscosidad, prueba de agua crepitante) en cada muestra. Obtiene buenos resultados, observa algunas tendencias e incluso identifica uno o dos problemas con suficiente antelación como para ahorrarse mucho dinero. Ha tenido un buen comienzo, pero ¿es posible hacerlo aún mejor?
Lo cierto es que sus equipos no son todos iguales. Usted tiene motores de combustión interna, turbinas de vapor, turbinas de gas, compresores alternativos, compresores de tornillo, trituradoras de mineral, motores eléctricos, cajas de engranajes, sistemas hidráulicos, bombas de proceso, transmisiones, transmisiones finales, cintas transportadoras y/o docenas o incluso cientos de otras piezas de equipos lubricados. Todos ellos utilizan lubricantes diferentes y tienen ciclos de trabajo distintos. ¿Son las pruebas básicas mensuales el enfoque adecuado para todo?
Análisis de criticidad
"Por falta de un clavo se perdió la herradura,
A falta de herradura se perdió el caballo,
A falta de caballo se perdió el jinete,
A falta de jinete se perdió la batalla,
A falta de batalla se perdió el reino,
Y todo por falta de un clavo de herrar". - Benjamin Franklin
Por la cita anterior, uno podría creer que el clavo fue el componente crítico en la cadena de acontecimientos que condujeron a la pérdida del reino. Si esa fuera realmente la progresión de los acontecimientos, así fue. Sin embargo, la probabilidad de que un clavo concreto provoque la pérdida de un reino es muy pequeña: con 6 a 10 clavos por herradura, 4 pezuñas por caballo, un caballo por jinete y 2.500 soldados en un regimiento, las probabilidades de que un solo clavo pueda derribar el reino son de 80.000 a 1, incluso suponiendo que el soldado fuera fundamental para la victoria en el campo de batalla. Además, hay medidas que pueden tomarse para mitigar el riesgo a todos los niveles: tener caballos de repuesto, por ejemplo. Pero si el soldado en cuestión es el comandante del regimiento, las probabilidades cambian. El comandante es único, y su liderazgo es fundamental para el éxito en la batalla. Las probabilidades de que un clavo perdido en la herradura del comandante del regimiento pueda derribar el reino caen a un mero 32 a 1, y la ausencia del comandante del campo de batalla hace que perder la batalla sea más probable. En consecuencia, el comandante tendrá a mano varios caballos de repuesto y un herrador para mantenerlos bien herrados. Esta es la esencia de un análisis de criticidad. Cuanto más importante es un elemento para el éxito del sistema y más probable es que falle, más crítico se vuelve.
En el caso de una mina, un sistema de recolección de petróleo, una planta de procesamiento, un oleoducto o cualquier otro sistema complejo, se requiere un enfoque más formalizado. formalizado más formalizado. El FMECA, o análisis de modos de fallo, efectos y criticidad, fue desarrollado originalmente en los años 40 por el ejército estadounidense y formalizado con la publicación de MIL-P-1628 en 1949. Ampliaba el concepto de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) incluyendo un análisis de criticidad para determinar la probabilidad de fallos y la gravedad de sus consecuencias. El proceso completo de realizar un análisis de criticidad en toda la organización está fuera del alcance de este artículo, pero los principios básicos son bastante fáciles de entender. Para cada elemento del sistema, es necesario determinar qué impacto tendría el fallo del elemento en el conjunto de la organización, y la probabilidad de que se produzca el fallo. A continuación, se comparan los elementos entre sí para determinar cuáles son los más críticos y, por tanto, los que exigirían más cuidado y atención. Sencillo, ¿verdad? En la práctica, la complejidad de un análisis de criticidad aumenta exponencialmente con el tamaño del sistema, pero es necesario para optimizar el presupuesto de mantenimiento y asegurarse de que se gasta el dinero donde más se necesita.
Optimización Su análisis de aceite
"La rueda que rechina se lleva la grasa". - Desconocido
Con el análisis de criticidad, resulta obvio que algunos equipos son más importantes que otros. Así pues, algunos equipos pueden beneficiarse de análisis de aceite más frecuentes, mientras que otros pueden necesitar menos. Su plan original de tomar muestras de todo el equipo una vez al mes puede ajustarse en función de los datos obtenidos del análisis de datos concretos, pero ¿qué ocurre con el tipo de análisis que está realizando? Las pruebas básicas de viscosidad, espectrometría y contenido de agua son buenas para identificar problemas, pero ¿hay pruebas disponibles que se adapten mejor a tipos específicos de equipos? ¿Pruebas que revelen algo más que cómo son las cosas, sino cómo pueden ser mejores?
Las distintas pruebas producen información diferente que puede utilizarse para distintos fines. Además de las pruebas básicas, las pruebas de aceite de motor incluirían una prueba FTIR (infrarrojos por transformada de Fourier) para revelar cómo se degrada el aceite con el tiempo debido a la oxidación de las altas temperaturas y la contaminación de los subproductos de la combustión, lo que le permite cambiar el aceite de motor basándose en las condiciones de funcionamiento reales, no sólo en una estimación conservadora del fabricante. Una prueba de cromatografía de gases identifica y cuantifica la contaminación por glicol y la dilución de combustible en el aceite, lo que le da una idea del estado de los distintos sistemas. Un sistema hidráulico que utilice válvulas con tolerancias extremadamente estrechas requerirá un nivel de limpieza del fluido superior al de otros equipos, por lo que tiene sentido realizar una prueba de recuento de partículas ISO. Una caja de cambios industrial genera partículas de desgaste internas a lo largo de toda su vida útil, pero saber cómo se está desgastando es importante. Una prueba de Clasificación Óptica de Partículas (OPC) resulta útil. Una gran turbina de vapor en una planta de generación térmica tiene un enorme depósito de lubricante, se espera que funcione 24/7 durante meses o años a la vez, y requiere una estimación precisa de la vida útil restante del aceite para que el tiempo de inactividad por mantenimiento se pueda programar adecuadamente. Una prueba de oxidación en recipiente a presión rotativo (RPVOT) cumple bien este propósito. Estas son sólo algunas de sus opciones. Existe una amplia gama de pruebas que se adaptan con precisión a sus necesidades.
Estas pruebas adicionales, por supuesto, tienen un coste adicional respecto a las pruebas básicas, pero muchas pueden seleccionarse como pruebas "activadas"; pruebas que sólo se realizan si se superan determinados resultados de las pruebas básicas. Otras forman parte de paquetes de pruebas creados específicamente para satisfacer las necesidades concretas de determinados sectores. Su laboratorio de análisis de aceites no sólo debe ser capaz de realizar todas las pruebas que necesite, de forma precisa y fiable, sino que también debe ser capaz de proporcionarle la orientación que necesita para elegir las pruebas adecuadas, la frecuencia correcta de las pruebas, y proporcionarle una asistencia de interpretación significativa.
Fiabilidad Soluciones
"Los hechos sobre el papel no son lo mismo que los hechos sobre las personas. La fiabilidad de las personas que te dan los datos es tan importante como los propios datos". - Hal Geneen, Consejero Delegado de ITT Corporation, 1959-1977.
El análisis tradicional del aceite ha funcionado bien durante 50 años. Pero a medida que el mercado sigue evolucionando, también lo hacen las necesidades de nuestros clientes. Las exigencias son mayores y las industrias requieren más apoyo que nunca. Fluid Life ha respondido a las cambiantes necesidades de los clientes convirtiéndose en mucho mucho más que un laboratorio tradicional. Nuestra oferta ampliada ofrece ahora un nivel de fiabilidad mucho mayor a nuestros clientes. Tanto si necesita análisis básicos, pruebas avanzadas, asistencia en la interpretación, formación o cualquier otro servicio, estamos aquí para ayudarle. Podemos ayudarle a identificar dónde puede haber ineficiencias en sus procesos de análisis de aceite y lubricación; ayudarle a diseñar y aplicar planes para proyectos de mejora específicos, según sea necesario; y proporcionarle soluciones sostenibles para devolverle el control de su programa de análisis de aceite y garantizar su éxito a largo plazo.
Fluid Life está acreditado según la norma ISO/IEC 17025:2005 limitada a las pruebas sobre el alcance de los ensayos del laboratorio. Esto incluye los mismos requisitos de gestión de calidad que la norma ISO 9001:2008, al tiempo que demuestra competencia en pruebas analíticas. La conformidad con la norma ISO/IEC 17025 garantiza que Fluid Life aplica un sistema de gestión de calidad, es técnicamente competente y es capaz de generar resultados técnicamente válidos y fiables.